Wählen Sie Baina Rubber Extruder Machine

Die Funktion des Gummiextrudermaschine besteht darin, durch Erhitzen, Druck und Scheren festen Kunststoff in eine einheitliche Schmelze zu überführen und diese dem nächsten Prozess zuzuführen. Die Herstellung der Schmelze beinhaltet den Prozess des Mischens von Additiven wie Farbmasterbatch, Mischen von Harz und Pulverisieren. Die fertige Schmelze muss in Konzentration und Temperatur einheitlich sein. Der Druck muss groß genug sein, um das viskose Polymer zu extrudieren.

Der Gummiextruder vervollständigt alle oben genannten Prozesse durch einen Zylinder mit einer Schnecke und einem Spiralkanal. Kunststoffpellets werden durch einen Trichter in das Fass eingefüllt und dann durch eine Schnecke zum anderen Ende des Fasses befördert. Um ausreichend Druck zu haben, nimmt die Gewindetiefe der Schnecke mit zunehmendem Abstand zum Trichter ab. Äußere Erwärmung und innere Wärme, die durch Reibung zwischen dem Kunststoff und der Schnecke erzeugt wird, bewirken, dass der Kunststoff erweicht und schmilzt. Unterschiedliche Polymere und unterschiedliche Anwendungen stellen oft unterschiedliche Designanforderungen an Extruder. Viele Optionen beinhalten Austragsöffnungen, mehrere Zuführungsöffnungen, spezielle Mischvorrichtungen entlang der Schnecke, Kühlung und Erwärmung der Schmelze oder keine externe Wärmequelle (Abwärmeextruder), der Spalt zwischen der Schnecke und dem Zylinder ändert sich relativ Größe und Anzahl von Schnecken usw. Beispielsweise kann ein Doppelschneckenextruder die Schmelze vollständiger durchmischen als ein Einschneckenextruder. Bei der Tandemextrusion wird die vom ersten Gummiextruder extrudierte Schmelze als Rohmaterial verwendet, um den zweiten Gummiextruder zu versorgen, der normalerweise zur Herstellung von extrudiertem Polyethylenschaum verwendet wird.

Die charakteristische Größe eines Gummiextruders ist der Durchmesser (D) der Schnecke und das Verhältnis (L/D) der Länge (L) der Schnecke zum Durchmesser (D). Der Extruder besteht üblicherweise aus mindestens drei Stufen. Der erste Abschnitt in der Nähe des Einfülltrichters ist der Einfüllabschnitt. Seine Funktion ermöglicht es dem Material, mit einer relativ konstanten Geschwindigkeit in den Gummiextruder einzutreten. Im Allgemeinen hält dieser Teil eine relativ niedrige Temperatur, um eine Verstopfung des Zufuhrkanals zu vermeiden. Der zweite Teil ist die Kompressionsstrecke, in der die Schmelze gebildet wird und der Druck ansteigt. Der Übergang vom Zuführabschnitt zum Kompressionsabschnitt kann plötzlich oder allmählich (graduell) erfolgen. Der letzte Teil der Dosierstrecke befindet sich nahe dem Ausgang des Gummiextruders. Die Hauptfunktion besteht darin, dass das Material, das aus dem Gummiextruder fließt, gleichmäßig ist. In diesem Teil sollte das Material eine ausreichende Verweilzeit haben, um die Gleichmäßigkeit von Zusammensetzung und Temperatur zu gewährleisten.

Am Ende des Zylinders des Gummiextruders verlässt die Kunststoffschmelze den Gummiextruder durch eine Düse. Die Düse des Gummiextruders ist optimal geformt, hier fließt die extrudierte Schmelze durch. Ein weiterer wichtiger Teil ist der Antriebsmechanismus des Gummiextruders. Es steuert die Drehzahl der Schnecke, die die Leistung des Gummiextruders bestimmt. Die erforderliche Leistung wird durch die Viskosität (Bewegungswiderstand) des Polymers bestimmt. Die Viskosität eines Polymers hängt von Temperatur und Aktivitätsrate ab und nimmt mit steigender Temperatur und Scherkraft ab.

Der Gummiextruder ist mit einem Filtersieb ausgestattet, das Verunreinigungen auf dem Filtersieb blockieren kann. Um Ausfallzeiten zu vermeiden, sollte das Filtersieb automatisch ausgetauscht werden können. Dies ist besonders wichtig bei der Verarbeitung von Harzen mit Verunreinigungen, wie z. B. recycelten Materialien. Die Schnecke des Extruders ist in Zuführ-, Plastifizier- und Schmelzteil unterteilt. Die Temperatur richtet sich nach den Prozessparametern der Kunststoffpartikel und das Modell wird entsprechend dem Schneckendurchmesser in 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120, 135 unterteilt. Nach dem Erhitzen der Kunststoffpartikel wird der ursprüngliche Zustand durch die Bewegung der Schnecke verändert, und es gibt viele Arten, je nach spezifischer Anwendung. Die Kapazität der Frequenzumwandlung ist proportional zum Durchmesser der Schraube und wird dann entsprechend den verschiedenen Rohstoffen angepasst.